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Beschreibung des Kanban-Programms

Zur Lösung von Problemen bei der Einführung und Nutzung von Kanban wurde ein Programm mit nachfolgenden Merkmalen entwickelt:

  • Berechnung von Behältermindestbeständen (Bestellpunkte)
  • Ermittlung der für den Umlauf notwendigen Anzahl Kanbans auf Grundlage aktueller Produktionsdaten
  • Ausdruck von Kanbans in den - auf Grundlage der Produktionsdaten - ermittelten Stückzahlen
  • Nachdruck einzelner Kanbans unter Zuhilfenahme einer Anzeige über die tatsächlich im Umlauf befindlichen Kanbans
  • Reihenausdruck von Kanbans durch Eingabe von/bis Arbeitsplätzen
  • Einzel- bzw. Reihenausdruck von Regal- und Arbeitsplatzbeschriftungen
  • Druckspool bei der Dateneingabe für den Ausdruck mehrerer Kanbans
    oder Regal- und Arbeitsplatzbeschriftungen
  • Einbeziehung von Grafiken in das Kanban-Layout zur Verminderung von Verwechslungen von Teilen
  • Anzeigen der im Umlauf befindlichen Kanbans zur Analyse der Umläufe
  • SOLL/IST-Abgleich über die Anzahl Kanbans
  • Feststellung von inaktiven Kanbans zur Pflege der Datenbasis.



  • Nachfolgend wird im Detail auf das Programm eingegangen.
    Zu beachten ist, daß dieses Programm auf die spezifischen Gegebenheiten der beispielgebenden Firma zugeschnitten ist.
    Die hier beschriebenen Funktionen sollen nur die Möglichkeiten in Bezug auf eine effiziente Kanban-Steuerung aufzeigen.
    Andere Gegebenheiten erfordern eine Programmanpassung.


    Umlaufanalyse
    Kern des Programmes ist die sogenannte Umlaufanalyse, die als Querschnittfunktion in dieses Programm eingearbeitet ist.
    Die Umlaufanalyse gibt:
  • Die Möglichkeit, periodisch die richtige Systemeinstellung für den Behältermindestbestand und die Anzahl Kanbans durch Soll/Ist-Vergleich zu prüfen und hilft damit, die Umlaufbestände zu reduzieren.
  • Hilfestellung bei Nachdruck von Kanbans, in dem aktive bzw. fehlende Kanbans
    in bezug auf das aktuelle Produktionsprogramm angezeigt werden.
  • Unterstützung bei der Ermittlung von inaktiven Kanbans.

  • Eine Konvertierung der Daten aus der Umlaufanalyse zu Excel ermöglicht darüber hinaus individuelle Auswertungen.
    In der Logistikbasis werden die Rückläufe der Kanbans durch Einlesen eines Kanban-spezifischen Barcodes erfaßt.



    Der Barcode wird bei der Erstellung der Kanban erzeugt und beinhaltet die Teilenummer, das Erstelldatum der Karte, den Montageort sowie eine lfd. Kartennummer.
    Diese Daten ergeben den eindeutigen Barcode.
    Der Barcode verschlüsselt alphanumerische Zeichen, deshalb wurde als Format Code 39 gewählt.
    Der eingelesene Barcode wird vom Programm in seine Bestandteile (Teilenummer, Erstelldatum, Montageort, Kartennummer) aufgelöst und in eine Tabelle abgelegt.
    Für individuelle statistische Auswertungen wird das Erfassungsdatum mit Zeitangabe hinzugefügt.
    Ist ein Abgleich der Anzahl der im Umlauf befindlichen Karten notwendig, z. B., wenn sich die Produktionsdaten geändert haben, werden die Daten in dieser Tabelle für die Ermittlung der tatsächlich im Umlauf befindlichen Karten, bezogen auf Teilenummer und Montageort, analysiert.
    Die Auswertung dieser Erfassung läßt eine Aussage, wo im Kanban-Ablauf korrigierend eingegriffen werden muß, zu.



    In der Einführungsphase von Kanban wurde massiv von den Mitarbeitern am Montageband Teile gehamstert. Die Mitarbeiter waren wegen der geringen Bestandsmenge irritiert und befürchteten Bandabrisse.
    Um ihren Teilebestand zu erhöhen, und in dem Wissen, nur Teile mit einer entsprechenden Karte zu erhalten, meldeten sie laufend den Verlust der Karten; diese Karten wurden inflationär nachgedruckt, da es keinen Ãœberblick über den richtigen Bestand an Karten gab. Mit Hilfe der Analyse wird der richtige Bestand an Kanbans nachgewiesen.
    Ist es notwendig, Kanbans nachzudrucken, so zeigt das Programm die im Umlauf befindlichen Kartennummern in Bezug auf die Sachnummer und den Montageort an.



    Eine am Markt orientierte Fertigung muß laufend ihre Produkte den Kundenwünschen anpassen; daraus resultieren Produktänderungen mit den einhergehenden Produktan- und -ausläufen.
    Nicht erkannte ausgelaufene Produkte belegen mit ihren Restbeständen wertvollen Platz in der Montage oder im Lager und verfälschen die Datenbasis.
    Um dies vermeiden können werden aufgrund der Daten aus den eingelesenen Kanban-Barcodes die Kanbans - und damit die Teilenummern - herausgefiltert, die über einen bestimmten Zeitraum nicht mehr in der Logistikbasis erfaßt wurden.
    Damit besteht hierfür kein Teilebedarf mehr.



    Es wurde bewußt auf eine Verwaltung der Kanbans verzichtet und statt dessen eine Analyse der Kanban-Umläufe bevorzugt.
    Die Verwaltung von Kanbans beinhaltet immer einen kontinuierlichen Aufwand, der zudem die Freiräume der Mitarbeiter einschränkt.
    So müßte jede Karte, die gedruckt wird, bzw. die aus dem Kreislauf entnommen wird, in einer Datenbank registriert werden.



    Fraglich ist auch, ob eine Verwaltung der Kanbans eine höhere Genauigkeit als eine Umlaufanalyse ergibt, und wenn, ob diese notwendig ist.
    Auch bei einer Kanban-Verwaltung müssen die Kanbans beim Eintreffen im Lager für Statistiken und für die Feststellung von Verlusten erfaßt werden.
    Problematisch wird eine Kanban-Verwaltung dann, wenn sich der Teilebedarf durch Produktionsschwankungen ändert - und damit die Anzahl der notwendigen Kanbans.
    Entsprechend den Vorgaben muß täglich der Umlaufbestand an Kanbans korrigiert werden; wenn dies nicht erfolgt, laufen die theoretischen und tatsächlichen Bestände auseinander. Eine Korrektur kann dann nur durch eine aufwendige Karteninventur erfolgen.
    Ein Kanban-Programm soll bei der Arbeit unterstützen; die Entscheidungen für die richtige Systemeinstellung muß bei den Mitarbeitern vor Ort verbleiben.
    Merke: Kanban heißt auch, Verantwortung zu übertragen.
    Die Vorzüge einer Kanban-Steuerung darf dürfen die Unterstützung der EDV nicht gemindert werden.


    Inhalte der Karte


    Die Inhalte der Kanban sind:
    Arbeitsplatz:
    Bedarfsort des Teiles Bei häufig wechselnden Montageorten für ein Teil sollte auf die Angabe des Montageortes auf der Kanban verzichtet werden, um den Änderungsaufwand zu reduzieren.
    Haltestelle:
    Die Haltestelle für die Busversorgung beinhaltet mehrere Bedarfsorte; von hier holen sich die Montagewerker ihre Teile. Wo es sinnvoll ist, entspricht die Haltestelle einem Arbeitsplatz.
    LB-Stellplatz:
    Lagerplatz des Teiles in der Logistikbasis.
    Damit das Lager nicht laufend neuen Gegebenheiten angepaßt werden muß sollte es in sinnvollen Bereichen und innerhalb dieser Bereiche chaotisch organisiert sein.
    Eine chaotische Organisation bedingt allerdings ein Auskunftssystem, mit dem die Kanbans zur Teileentnahme aus dem Lager vorab optimal sortiert werden können.
    Eine Alternative wäre die Organisation des Lagers entsprechend den Montageorten; hierbei sollten genügend Reservekanäle vorgesehen werden.
    Kostenstelle:
    anwendungsspezifische Angabe
    Kartennummer:
    Nummer der Kanban-Karte
    Kartenanzahl:
    Anzahl der notwendigen Kanbans
    Bei schwankenden Bedarfen sollte auf diese Angabe verzichtet werden.
    Barcode:
    beinhaltet: Teilenummer, Erstelldatum der Karte, Montageort des Teiles, Kartennummer
    Sachnummer:
    Teilenummer
    Benennung:
    Bezeichnung des Teiles
    Behältertyp:
    der für dieses Teil ausgewählte Standardbehälter
    Die Angabe auf der Karte ermöglicht die Ãœberprüfung des richtigen Anlieferbehälters.
    Füllmenge:
    Anzahl der Teile im Standardbehälter
    Diese Angabe ist ein wichtiger Faktor für die Berechnung der notwendigen Anzahl Kanbans
    und des Behältermindestbestandes.
    Die Angabe des Inhaltes und die Einhaltung dieser Angabe hat unbedingt zu erfolgen.
    Der Ausdruck der Füllmenge auf der Kanban soll Fehler vermeiden bzw. eine Fehlerverfolgung erleichtern.
    Motoren:
    Repräsentiert die Produktfamilie, auf die sich die Angaben der Produktionsstückzahlen beziehen.
    Aus den Produktionsstückzahlen je Produktfamilie wird die notwendige Anzahl Kanbans sowie der Behältermindestbestand bestimmt.
    Bild:
    Die bildliche Darstellung dient der sicheren Identifikation der Teile und gibt zudem der Karte ein gewichtiges Aussehen, so daß Verluste verringert werden können.
    Um bei Verlust der Kanbans eine Rückführung zu erleichtern, sollte die Rückseite entsprechende Vermerke enthalten.


    Berechnungen Kanbans/Bestellpunkte
    Für die Berechnungen der notwendigen Anzahl von Kanbans und des richtigen Bestellzeitpunktes sind Produktionsdaten notwendig.
    Die Produktionsdaten sind sinnvoll auf Teilefamilien und Varianten zu komprimieren.
    Eine über die Teilefamilien weitergehende Auflösung - z. B. auf Ebene der Teilenummer - erhöht den Aufwand zur richtigen Einstellung des Kanban-Kreislaufes bzw. des Behältermindestbestandes.
    Für die Berechnung der notwendigen Anzahl Kanbans sind neben den aktuellen Produktionstückzahlen (Einheiten/AT) und der täglichen Arbeitszeit die Zeit für die Buszyklen anzugeben.
    Der Buszyklus ist die Zeitspanne zwischen zwei Bustouren.
    Für die Berechnung des Mindestbestandes sind die Produktionstückzahlen (Einhei-ten/AT), die tägliche Arbeitszeit und die Wiederbeschaffungszeit maßgebend.

    Die Wiederbeschaffungszeit ist die Zeit, die bei Erreichen des Behältermindestbestandes (Meldepunkt) für die Beschaffung neuer Teile erforderlich ist.
    Ein Toleranzwerte gleicht die täglichen Schwankungen in der Produktion aus.
    Aus den Angaben:
    Einheiten/AT = E
    Teile pro Einheit = T (Anzahl gleichartiger Teile, die an einem Produkt verbaut wer- den; diese teilespezifische Angabe erfolgt bei der Anlage der Kanban-Daten auf die später eingegangen wird)
    Teile pro Behälter = B (Behälterfüllmenge; diese teilespezifische Angabe erfolgt bei der Anlage der Kanban-Daten auf die später eingegangen wird)
    Toleranz = V
    tägl. Arbeitszeit = AZ
    Buszyklus = Z
    wird die richtig Anzahl der für den Kreislauf notwendigen Kanbans nach der Formel
    E*2Z*T
    AZ*B
    ermittelt.
    Die Formel zur Ermittlung des Behältermindestbestandes ist identisch, wobei die Angabe des Buszyklus durch die Wiederbeschaffungszeit ersetzt werden muß.
    Eine Änderung der Produktionsstückzahlen, der Arbeitszeit, der Buszyklen und der Toleranz - also der allgemein gültigen Daten - führt zwangsläufig zu einer neuen Berechnung des Behältermindestbestandes und der Anzahl Kanbans.
    Die Veränderungen zum alten Stand werden angezeigt.



    Erfassungsmaske für Kanban-Daten
    Entsprechend der oben genannten Formel wird auch bei der Neuanlage von Kanbans der notwendige Behältermindestbestand und die notwendige Anzahl von Kanbans ermittelt.
    In der folgenden Maske werden alle für Kanban relevanten Daten eingetragen.
    Zu den teilespezifischen Eintragungen - wie Teilenummer und Benennung - erfolgt hier auch die Zuordnung zu den Varianten; ebenso wird der Behältertyp ausgewählt und für ihn Füllmenge bestimmt.
    Aus diesen Angaben wird die Anzahl Kanbans ermittelt und entsprechend ausgedruckt. Ebenfalls werden Beschriftungen für den Lagerort und für die Montageorte ausgedruckt.



    Das hier vorgestellte Beispiel einer EDV-gestützten Kanban-Einführung basiert auf einer Anwendung auf Grundlage von MS-ACCESS 2.0.
    Dieses Programm beinhaltet weitgehend alle Module, um eine auf individuelle Bedürfnisse zugeschnittene Anwendung zu entwickeln.
    Inwieweit hierbei ACCESS auf eine vorhandene Datenbasis zugreifen kann, ist im Einzelfall zu prüfen; somit kann es sinnvoll sein, das Programm auf einer anderen Plattform zu entwickeln.


    Automatisierung der Nachbeschaffung
    Zu prüfen ist, ob durch eine Automatisierung bei der Nachbeschaffung von Teilen weitere Einsparungspotentiale zu nutzen sind.
    Mittels Lagerverwaltungen und entsprechenden Entnahmebuchungen können über DFÃœ oder Fax direkt Materialabrufe bei den Zulieferern getätigt werden.
    So kann bei der Entnahme eines gefüllten Behälters für die Teilebereitstellung durch Einlesen des Kanban-spezifischen Barcodes die Auslagerung gebucht werden.
    Systemseitig wird das Erreichen des Mindestbestandes festgestellt.
    Der Mindestbestand wird hierbei laufend unter Berücksichtigung des kurz- und mittelfristigen Bedarfes neu bestimmt.
    Das Erreichen des Mindestbestandes löst den automatischen Teileabruf aus.
    Die jeweilige Abrufmenge wird aufgrund des kurz- und mittelfristigen Bedarfes immer wieder neu geprüft.
    Bei größeren Abweichungen wird der Abruf dem zuständigen Disponenten zur Prüfung vorgelegt.
    Die Ausweitung der Kanban-Kreisläufe auf die Teilelieferanten unter Einbeziehung systemtechnischer Unterstützungen ermöglicht:
  • Reduzierung des administrativen Aufwandes
  • kürzere Beschaffungszeiten
  • eine sichere Teileversorgung bei kleiner Lagerhaltung
  • eine Feinsteuerung bei An- und Ausläufen
  • dem Lieferanten genauere Kapazitätsrechnungen durch die zur Verfügung gestellten Bedarfsprognosen.









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